Lutowanie.

Technologia lutowania w atmosferze azotu pozwala na znaczną poprawę jakościową procesu lutowania, szczególnie w przypadku coraz częściej stosowanych małych podzespołów SMD o najmniejszych rastrach wyprowadzeń oraz w obudowach typu BGA. Oto podstawowe zalety tej technologii:

• znacznie lepsza zwilżalność powierzchni lutowanych, przez co można skrócić czas lutowania lub obniżyć temperaturę w strefie rozpływu (SMT), korzystnie wpływając na ochronę wrażliwych na przegrzanie elementów,
• zmniejszenie ilości mostków lutowia pomiędzy wyprowadzeniami elementów przewlekanych w przypadku lutowania na fali,
• zmniejszenie ilości wadliwych lutów i poprawa jakości złącza,
• zmniejszenie podatności procesu lutowania na zmiany i wahania parametrów,
• znaczna redukcja lub całkowite wyeliminowanie problemu „wiskerów” – rosnących z czasem kryształów cyny powodujących zwarcia,

Wprowadzenie nowych usług było możliwe dzięki zakupowi fabrycznie nowych maszyn: wydajnego, konwekcyjnego pieca rozpływowego nowej generacji do lutowania podzespołów w technologii SMT firmy ERSA typu HOTFLOW 2/12 oraz agregatu do lutowania na fali firmy SEHO typu POWERWAVE 3.0. Obie maszyny zostały fabrycznie przystosowane do lutowania w ochronnej atmosferze azotu.

• dwanaście niezależnie sterowanych stref grzewczych i dwie strefy chłodzenia,
• rodzaj transportu: transport palcowy,
• 100% konwekcji,
• regulacja prędkości transportu w zakresie 0,2 – 2,0 m/min,
• zakres szerokości płytki: 50 – 500 mm, regulowana elektrycznie,
• prześwit nad/pod płytką +35/-25mm,
• długość strefy procesu 2450mm (1650mm grzanie + 800mm chłodzenie),
• 4 moduły grzejne od góry i 4 moduły od dołu w podgrzaniu, 2 dolne i 2 górne w rozpływie z systemem nadmuchu powietrza typu JET,
• aktywna strefa chłodzenia z górnymi 2 kasetami i zintegrowanym wymiennikiem ciepła chłodzonym wodą,
• system kondensacji i filtracji oparów,
• regulacja obrotów wentylatorów,
• regulacja temperatury w każdej ze stref,
• dodatkowa separacja temperatury pomiędzy ostatnią strefą podgrzania a pierwszą rozpływu,
• programowany system smarowania łańcucha,
• podpórka środkowa do ciężkich płytek regulowana elektrycznie z automatycznym smarowaniem łańcucha,
• interfejs SMEMA do pracy w linii,
• przyłącze do podłączenia zewnętrznego analizatora pozostałości tlenu,
• kontrola przejścia płytki przez piec,
• system umożliwiający kontrolę i monitorowanie temperatury w poszczególnych strefach grzania i chłodzenia,
• instalacja do lutowania w atmosferze azotu,
• piec jest wyposażony w system kondensacji i filtracji oparów,

Piec jest u nas wykorzystywany jako podstawowa maszyna do lutowania elementów przy montażu SMD lub utwardzania kleju. Jest jedną z maszyn w automatycznej linii montażowej SMD zapewniając najwyższe standardy i pełną kontrolę procesu lutowania. Może być wykorzystywany do lutowania w technologiach zarówno ołowianej jak i bezołowiowej. Jego rozbudowane oprogramowanie pozwala na zapamiętanie wielu programów dla poszczególnych rodzajów płytek co zapewnia powtarzalność lutowania płytek produkowanych w różnych seriach. Zastosowanie systemu do lutowania w ochronnej atmosferze azotu pozwala na znaczne zmniejszenie liczby defektów połączeń lutowanych zwiększając niezawodność końcowego produktu.

• rodzaj transportu płytek: ramkowy,
• max. szerokość lutowanej płytki: 400 mm,
• prędkość transportu: 0,5 – 2,5 m / min,
• transporter podzielony jest na dwa segmenty: jeden w strefie podgrzania i jeden w strefie lutowania. Każdy transporter może mieć niezależnie regulowaną prędkość,
• sposób topnikowania: natryskowy (spray) topnikiem typu „no-clean”,
• ilość stref podgrzania: 4, każda o długości 30 cm, w każdej niezależnie ustawiana temperatura,
• ilość fali w tyglu: 2, turbulentna (SMD) i laminarna niezależnie sterowane,
• pojemność tygla: 320 kg spoiwa bezołowiowego,
• sterowanie mikroprocesorowe,
• fabryczna instalacja do lutowania w atmosferze azotu.

Nowo zakupiony agregat do lutowania na fali jest u nas podstawową maszyną wykorzystywaną w tym procesie umożliwiając lutowanie spoiwem bezołowiowym. Jest to profesjonalna maszyna o wysokich i bardzo stabilnych parametrach procesu. Dzięki dużej pojemności tygla temperatura lutowia jest stabilna podczas pracy. Topnikowanie natryskowe pozwala na dokładne dozowanie topnika i zapewnia stałość parametrów fizycznych samego topnika. Dla każdego rodzaju płytki jest możliwe ustawienie odpowiedniego programu lutowania. Maszyna umożliwia zapamiętanie kilkuset różnych programów.